Melhoria de processos aplicando ferramentas Lean numa indústria de móveis

Abstract

A presente dissertação, realizada no âmbito do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, foi desenvolvida em contexto industrial na empresa AM FurnitureGroup, Paços de Ferreira. O principal objetivo deste projeto consistia na melhoria da organização e normalização de procedimentos, utilizando ferramentas Lean. Este projeto surge do crescimento da empresa, e do facto de esta ter ampliado a área de acabamento no chão de fábrica. A metodologia de investigação utilizada foi a Investigação-Ação, iniciando com revisão bibliográfica que sustentam este projeto, relativo ao Lean Production e implementação das suas ferramentas. De seguida, realizou-se um diagnóstico da situação inicial na zona de acabamento, onde se identificaram vários problemas existentes, como a desorganização das secções de trabalho, desperdícios associados a deslocações desnecessárias e falta de normalização de procedimentos. Desta forma, traçou-se um plano de ações, onde foram apresentadas as propostas de melhoria, com a finalidade de reduzir os problemas apresentados. Este plano de ações passou pela implementação 5’S e gestão visual em cinco secções, tornando o ambiente mais limpo, organizado e identificado, tendo-se eliminado cerca de 750 litros de produtos químicos obsoletos presentes nas secções (8,9% do stock de produtos químicos existente), num valor estimado de 2250€. Obtendo assim uma melhoria de mais de 35 pontos percentuais em cada secção. A criação de carrinhos para eliminar deslocações desnecessárias, com uma redução de 96% em metros percorridos, que se traduz também numa redução de 60% do tempo gasto. A padronização de procedimentos de trabalho através de One Point Lesson, de forma a definir a sequência ideal para a realização de uma determinada tarefa, garantindo a qualidade do produto, e a redução da probabilidade de erro humano. A implementação de um formulário para o registo de não conformidades permitiu quantificar o número de defeitos produzidos, o tempo gasto em retrabalho e o custo associado. Resultando 106 registo de defeitos durante quatro meses, com um tempo de retrabalho traduzido em 23 dias úteis. Espera-se ainda reduzir o tempo de retrabalho, eliminando desperdícios na produção de defeitos.

The present dissertation, carried out within the scope of the Integrated Master in Engineering of Industrial Management, was developed at the company AM FurnitureGroup, Paços de Ferreira. The main objective of this is project to improve the organization and standardization of procedures, using Lean tools. This project arises from the company's growth, and from the fact that it has expanded the finishing area on the shop floor. The research methodology used was action research, starting with a bibliographic review that supports this project, concerning Lean Production and the implementation of its tools. Then a diagnosis of the initial situation in the finishing area was carried out, where several existing problems were identified, such as the disorganization of the work sections, waste associated with unnecessary travel and lack of standardization of procedures. In this way, the action plan was drawn up, where they were prepared as proposals for improvement to reduce the problems presented. This action plan went through the implementation of 5’S and visual management in five sections, making the environment cleaner, more organized and identified, having eliminated about 750 liters of obsolete chemical products presente in the sections (8,9% of the stock chemical products existing), with na estimated value of 2250€. Getting na improvement of more than 35 percentage points in each section. The creation of trolleys to eliminate unnecessary travel, with a 96% reduction in meters traveled, which also translates into a 60% reduction in time spent. The standardization of work procedures through One Point Lesson, to define the ideal sequence for the accomplishment of a certain task, guaranteeing the quality of yhe product, and the reduction of the probability of human error. The implementation of a form for recording non-conformities made it possible to quantify the number of defects produced, the time spent on reword and the associated cost. Resulting in 106 defect records for four months with a rework time translated into 23 working days. It is also expected to reduce rework time, eliminating waste in the production of defects.